Der Mensch im Zentrum

In der heutigen Zeit der Digitalisierung und Automatisierung träumt man in Produktionen von hocheffizienten Anlagen in menschenleeren Fabrikhallen. Roboter reproduzieren selbstständig Güter, der Mensch als Fehlerquelle ist ausgeschlossen. Für die einen eine Traumvorstellung, für andere eine Horrorvorstellung.

Definieren wir einmal unsere Zielvorstellung einer modernen Fertigung. Was soll erreicht werden? Was möchten wir unseren Kunden bieten und wohin liegt unsere Orientierung?

Die Vorstellung war es eine lernfähige, schnell anpassungsfähige, Produktionslinie zu gestalten. Die auf schwankende Auslastung, neue Produkte und auf ändernde Bedürfnisse des Kunden sofort reagiert. Eine kurze Durchlaufzeit mit hoher Transparenz im Fertigungsprozess aufweist. Bestenfalls mit geringen Investitionskosten in Maschinen, Verwaltungssysteme und Gebäude! Sprich: „Eine Fertigung die alle Stückeln spielt!“ Und nicht zu vergessen, die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sollen eine hohe Wirksamkeit am Produktions- und Verbesserungsprozess haben.

Klingt einfach. Ist es auch!Mit den richtigen Menschen, dem Mindset, Werkzeugen und Methoden des Lean Ansatzes.

Stefan Schrenk

Stefan Schrenk in der Fertigung

Klingt einfach. Ist es auch!

Mit den richtigen Menschen, dem Mindset, Werkzeugen und Methoden des Lean Ansatzes.

Wenn man mit dem oben angeführten Gedanken eine Fertigungslinie plant kommen wir genau zu diesem Ergebnis. Sehen wir uns vorab einmal die Anforderungen des Kunden genauer an.

In der Fertigungslinie werden Hauswände produziert. Es gibt in etwa 400 unterschiedliche Produkte, die aus Gesamt 350 Einzelteilen bestehen. In 3 – 5 Jahren wird der Bedarf von heute 15 Laufmeter pro Tag auf 150 Laufmeter pro Tag steigen. Diese Menge entspricht zwei Einfamilienhäuser pro Tag.

Mit der Planung einer automatisierten Fertigung muss man sich am Maximalbedarf in fünf Jahren ausrichten. Die Kosten für eine entsprechende Fertigungsanlage liegen geschätzt bei zehn Mio. Euro, plus ein entsprechendes Gebäude mit 2000 Quadratmeter. Von der Konzeption bis zur Inbetriebnahme ist eine Projektdauer von unter zwei Jahren kaum zu realisieren. Die hohe Abschreibung gepaart mit den anfänglich geringen Stückzahlen macht diese Investition eigentlich unmöglich. Ein weiteres Risiko stellen Produkt- und Marktänderung dar.

Mitarbeiter in der Fassadenfertigung bei Schrenk

Große Produktionsanlagen haben ein großes Risiko für Unternehmen. Hohe Investitionen und Trägheit bei Produkt- und Marktänderungen.

Eine Fertigung die alle Stückeln spielt

Wir stellten uns dieser Herausforderung und meisterten mit Bravour und realisierten ein TOP-Ergebnis im Lean-Gedanken.

Die Fertigungslinie wurde von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern selbst entworfen und die erforderlichen Arbeitsplätze gestaltet. Die Produktionsstraße hat einen Platzbedarf von lediglich 500 m². Die Durchlaufzeit eines fertigen Wandelementes beträgt rekordverdächtige 70 Minuten. Die Projektdauer lag bei vier Monaten mit Investitionskosten von 5 % der automatisierten Fertigungsanlage.

Seit drei Jahren verlassen Wandelemente die Fertigungshalle. Die Produkte wurden in diesem Zeitraum mehrmals weiterentwickelt. Eine rasche Umsetzung im Produktionsprozess mit geringen Investitionen war die Folge. Eines noch. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter verbessern täglich die Arbeitsabläufe und steigern somit Produktivität und Output.

Entscheidendes Kriterium ist die Orientierung an der Flusseffizienz. Daraus ergaben sich einfache Maschinen und Vorrichtungen mit keinen oder geringem Rüstaufwand. Lagerflächen für Halbfabrikate oder Abstapelvorrichtungen sind überflüssig. Die Bewegungsabläufe, die Choreografie, der am Entstehungsprozess beteiligten Menschen wird abgestimmt. Das schafft optimale Arbeitsbedingungen. Eine entscheidende Funktion hat dabei die Materiallogistik und die Andienung der benötigten Materialien.

Aber eines darf man nicht außer Acht lassen! Der Mensch spielt zum Erreichen dieser Ergebnisse eine zentrale, wichtige Rolle.

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